L’écosystème Lean – Développement durable des organisations par l’innovation

Un système adaptatif complexe développé par les hommes dans lequel des entités aux tailles et stratégies variées interagissent et opèrent dans un contexte au rythme d’évolution toujours accéléré. Comme dans un système biologique, chaque entité de cet écosystème (entreprise petite ou grande, institution, gouvernement) est affectée par les autres, doit rester flexible et s’adapter pour survivre et croître. A l’heure du digital, ce concept prend encore plus de sens.

Le leader du XXIe siècle se doit donc d’être un leader d’écosystèmes ouverts, qui sait à la fois les appréhender, s’en inspirer et les orchestrer à bon escient pour innover. Qui sait aussi adapter son entreprise à ces pratiques ouvertes qui deviennent la norme. Qui sait qu’il ne réussira pas seul. Rappelons que l’innovation se distingue de l’invention ou de la créativité en ce qu’elle apporte un avantage compétitif immédiat.

Le principe du 5S : Gagnez en efficacité en améliorant votre environnement de travail

La méthode 5S est une pratique d’optimisation des conditions et de l’environnement de travail, du temps de travail en veillant à ce que cet environnement reste bien rangé, nettoyé, sécurisé, en y instaurant de la rigueur. Le 5S est un système de travail facile et rapide à mettre en place. D’origine japonaise, elle est constituée de 5 étapes. Plusieurs significations peuvent être associées. Tout dépend de votre activité car les 5S ont été conçus pour les ateliers, les usines mais peuvent très bien s’adapter dans les services, les bureaux ou encore chez vous ! Voici en détails les 5S de la méthode 5S du Lean Management.

1er S : SEIRI

ÉLIMINER, c’est la première des priorités des 5S. Commencer par se débarrasser de tout ce dont on n’a pas besoin. Il est important de garder mais aujourd’hui il est tout aussi important de jeter. Et surtout ce qui est fondamental, c’est de savoir ce qui doit être gardé ou jeté.

2ème S : SEITON

RANGER, c’est placer quelque chose à un endroit précis afin de pouvoir le retrouver tout de suite dès qu’on en a besoin et ainsi éviter de perdre du temps à chercher.

3ème S : SEISO

NETTOYER, le nettoyage des bureaux, des lieux de travail et des moyens de production va bien au-delà de la propreté. En ce qui concerne les machines et l’outillage par exemple, c’est un premier pas vers l’auto-maintenance : souvent, c’est au moment du nettoyage que l’on détecte les anomalies et les usures prématurées.

4ème S : SEIKETSU

STANDARDISER, c’est à ce stade que sont définies les règles par lesquelles le lieu de travail restera débarrassé des objets inutiles, rangés, nettoyés. Pour éliminer les risques de désordre, Takashi Osada préconise le management visuel qui s’appuie sur un certain nombre d’aides.

5ème S : SHITSUKE

RESPECTER, il faut respecter les règles précédemment établies et donc encourager le personnel à adhérer à ces règles. Il s’agit de faire systématiquement ce qu’il faut faire, de faire en sorte que les 5S deviennent une habitude.

Pérenniser le 5 S

La mise en œuvre des cinq actions est réalisée pour la zone pilote puis pour chacune des zones de la phase de déploiement, avec une phase préalable de préparation. La méthode 5S peut-être mise en œuvre dans différents environnements, en usine de production ou en bureaux, donc nous utilisons le mot « élément» qui peut-être une pièce, outil, objet ou autre selon l’environnement.

La mise en œuvre utilise la même méthode quelque soit l’environnement :

– Au début, suivre de prêt l’intégration effective aux modes opérationnels

– Ensuite, gérer le 5S comme tout autre mode opérationnel, intégré dans les modes de fonctionnement…C’est-à-dire de manière suivie avec des indicateurs de performance du 5S

Quels sont les bénéfices?

La méthode 5S est en fait bien plus qu’une technique de nettoyage. Lorsqu’elle est utilisée selon ses véritables intentions les bénéfices induits sont multiples :

– réduction des coûts en supprimant les outils ou pièces inutiles (Seiri) ou en les standardisant (Seiketsu)

– simplification du travail et augmentation de la productivité en réduisant les temps de recherche (Seiton)

– prévention des pannes grâce à l’inspection des outils ou machine lors du nettoyage (Seiso) et à la détection éventuelles d’anomalies

– réduction des risques d’accident, par exemple en évitant l’encombrement de pièces, ou les endroits rendus glissants par des taches d’huile

Adopter le système MGT

Dès lors que la structure a décidé d’implanter un système de management de la qualité, se pose la question : « Par où commencer ? ». Deux choix importants ont déjà été fixés : le référentiel et le périmètre de la démarche qualité. L’équipe est au courant et a imaginé les grandes lignes de la démarche. Il a été déterminé qui fait quoi. L’action doit être planifiée en fonction d’un agenda clair. Après la planification. Pour cela, il est recommandé de mettre en place une organisation du travail (ou d’analyser de façon critique l’organisation existante) : c’est la mise en place du système de management de la qualité. Dès que le système « commence à tourner », observons son bon fonctionnement : les actions sont-elles bien conformes à la documentation ? Que peut-on améliorer ?

Qu’est ce que le principe de Deming ?

La roue de Deming ou PDCA est une méthode d’amélioration continue qui présente 4 phases à enchaîner de manière itérative pour améliorer un fonctionnement existant (process, organisation, produit, …). Les 4 phases à suivre successivement sont : Prévoir (Plan), Faire (Do), Vérifier (Check), Réagir (Act) d’où le nom PDCA.

Elle est utilisable en l’état auprès de toutes les entreprises qui ont une activité. Les entrepreneurs peuvent aussi l’utiliser dans le cadre de la mise en place de leur projet afin de structurer leur démarche. Ils ne pourront toutefois pas aller au bout de la démarche puisqu’ils ne pourront pas bénéficier d’un retour d’expérience concret.

La roue de Deming sert à améliorer une tâche, un process ou une démarche qui ne donne pas satisfaction (problème de qualité, délais non respectés, sécurité défaillante, …). L’idée de cette méthode est de partir d’un point existant et de l’améliorer en répétant les 4 phases successives PDCA (Plan, Do, Check, Act) en respectant scrupuleusement l’ordre jusqu’à obtenir un résultat satisfaisant.

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